A continuación os muestro un vídeo con todo el proceso de las principales comprobaciones que se le pueden realizar a un motor de escobillas de una lavadora.
1º Identificamos todos sus contactos (en este modelo es sencillo porque los cables están al descubierto, pero en algunos modelos vienen ocultos, resultando más difícil su identificación). Para ello, utilizamos un polímetro en la medición de resistencia para localizar parejas de cables y anotar su resultado.
2º Si observamos los valores obtenidos, hay una pareja que da un valor superior al resto, esta pareja de cables se corresponde al tacómetro. Este valor puede variar al mover el rotor, volviendo a su valor inicial al detenerse. Un tacómetro defectuoso podría provocar variaciones en la velocidad del motor durante el lavado y el centrifugado, si el valor es más alto de lo normal la velocidad aumenta y si por el contrario el valor es inferior al normal, la velocidad disminuye. Dependiendo del fabricante el valor de la bobina del tacómetro puede oscilar entre los 15Ω y los 550Ω con el rotor en reposo.
3º Lo siguiente en identificar serán las escobillas. Utilizando el polímetro en la medición de continuidad, con una de las puntas tocamos la escobilla, y con la otra, tocamos uno por uno los contactos de la ficha de conexiones hasta encontrar el que nos dé continuidad. Una vez identificados los cables, con el polímetro comprobaremos si están desgastadas, al girar el rotor nos tendrá que dar continuidad en todo momento entre los dos contactos de las escobillas. Si no nos diera continuidad es muy probable que las escobillas estén gastadas o bloqueadas. Comprobamos que el muelle que lleva en su interior cumpla su función, que no se quede bloqueada y se desplace suavemente. Toda escobilla con una medida inferior a 1 centímetro se considera una escobilla gastada, las escobillas gastadas puede provocar que no gire el motor o que gire de una forma intermitente y brusca. Si al comprobar las escobillas, la continuidad no fuera constante podríamos tener un problema en el rotor, concretamente en alguna delga (lugar donde tocan las escobillas). En la mayoría de los casos se debe a la acumulación de carbonilla sobre la delga, que podríamos solucionar pasándole una liga muy fina. Si vemos que hay delgas más oscuras unas que otras se debe a un problema en los bobinados del rotor, esto producirá un excesivo ruido y chisporroteo en la zona de contacto de las escobillas durante el funcionamiento del motor. Como las delgas están todas conectadas entre ellas por los bobinados, podremos comprobar su continuidad.
4º De las dos parejas de cables que nos quedan por identificar, la que nos dio el valor más alto se corresponderá a las bobinas y la otra pareja al fusible térmico. La mayoría de las bobinas tienen 2 cables (las bobinas están en serie), pero también los hay que tienen 3 (1 común y 1 por cada bobina) o incluso 4 (2 por cada bobina). Una de las pruebas que se le puede realizar a las bobinas es medir su resistencia para descartar que esté abierta, es decir que el alambre no esté roto. Nos tendrá que dar una resistencia muy baja. Otra prueba será comprobar si hay un cortocircuito con la carcasa del motor (derivación a masa). Esta prueba se podrá realizar sin desmontar el motor. Con una de las puntas tocando la carcasa del motor, con la otra tocaremos uno por uno todos los terminales de la ficha de conexiones. No deberá haber ninguna resistencia.
5º El fusible térmico es un sistema de seguridad que tienen los motores para que, en caso de un exceso de temperatura, se corte el paso de corriente a las bobinas y evitar de esta manera que se quemen. El fusible térmico también lo podremos encontrar en serie con las bobinas, por este motivo también existen motores con solo 6 cables. La prueba a realizar en este fusible será medir su continuidad, si estuviera abierto y no diera continuidad el motor no funcionaria.
Y por último, si queréis sacar los cables de la ficha de conexiones, utilizando un destornillador desplazáis la pestaña que sujeta cada contacto y tiráis del cable hacia atrás.
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